青島輸送帶 橡膠帶硫化壓力的確定
硫化壓力通常不是硫化化學反應的必要條件，但卻是絕大多數(shù)橡膠制品硫化的必要條件，壓力的作用主要在于使膠料在模腔中充分流動充滿模腔；使膠料與骨架材料緊密接觸并提高它們之間的黏合性，排除空氣并防止硫化膠在硫化過程中由于混煉膠中微量的水分或揮發(fā)性物質等而產生氣泡，使膠料的致密；硫化出合格的制品。
常壓硫化為防止產生氣泡，在膠料中可加入氧化鈣、石膏等，可以在硫化過程吸水分。例如，膠布制品的硫化。
通常在確定硫化壓力時要考慮到制品的尺寸、厚度等結構的復雜程度以及混煉膠的門尼黏度等因素。在生產中應遵循這樣的規(guī)律，門尼黏度小，壓力低；產品厚、層數(shù)多、結構復雜，壓力宜高；常用的硫化工藝采用的硫化壓力件下表。
不同硫化工藝采用的硫化壓力
| 硫化工藝 | 加壓工藝 | 壓力/MPa |
| 汽車輪胎外胎硫化 | 水胎膠囊過熱水加熱 | 2.2—4.8 |
| 模型制品硫化 | 外膜加壓 | 0.45 |
| V帶硫化 | 平板加壓 | 24.5 |
| 輸送帶硫化 | 平板加壓 | 0.9—1.6 |
| 注壓硫化 | 平板加壓 | 1.5—2.5 |
| 汽車內胎蒸汽硫化 | 注壓機加壓 | 120.0—150.0 |
| 膠管直接蒸汽硫化 | 蒸汽加壓 | 0.5—0.7 |
| 膠布直接蒸汽硫化 | 蒸汽加壓 蒸汽加壓 | 0.3—0.5 0.1—0.3 |
硫化壓力一般由液壓泵通過平板硫化機把壓力傳遞給模具，模具再傳遞給膠料；或由硫化介質直接加壓；注射成型硫化的制品其壓力來自注壓機螺桿或注射桿。
在實際生產中，硫化壓力的確定還與裝模的溫度有關，溫度直接影響混煉膠的黏度，在100—140℃裝模時，一般壓力在2.5—5MPa，若在50℃左右注壓裝模就要施加55—80MPa的壓力。另外，隨著硫化壓力的增加，膠料與骨架布層的密著力和耐屈撓性能有所提高，見下表。
| 硫化壓力/MPa | 簾布層屈撓到破壞的次數(shù)/萬次 |
| 1.6 | 4.65—4.70 |
| 2.2 | 9.00—9.50 |
| 2.5 | 8.00—8.20 |
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