【摘要】中國化工報記者近日從北京安耐吉能工程技術有限公司獲悉，該公司自主研發出了利用劣質催化柴油生產高辛烷值汽油組分以及芳烴抽提料的技術，所得輕汽油、重汽油以及柴油均達到國Ⅴ標準，并且比普通催化柴油二次加氫節省投資30%~40%。

    中國化工報記者近日從北京安耐吉能工程技術有限公司獲悉，該公司自主研發出了利用劣質催化柴油生產高辛烷值汽油組分以及芳烴抽提料的技術，所得輕汽油、重汽油以及柴油均達到國Ⅴ標準，并且比普通催化柴油二次加氫節省投資30%~40%。目前，應用該技術的兩套裝置正在建設中，其中一套計劃年底前投產。

　　安耐吉能公司董事長曲良龍表示，催化柴油的二次加工主要是通過加氫來實現，但這一過程會產生低附加值的石腦油，影響企業效益。近年來，又出現了高壓深度精制技術，雖然不再產生低附加值的石腦油，但存在投資、操作費用高的問題，氫耗也特別高，還容易導致芳烴全部飽和。為此，公司借鑒美國UOP公司提取芳烴的概念，開發出了劣質催化柴油生產高辛烷值汽油組分以及芳烴抽提料技術。

　　目前，該技術已經完成中試試驗，對多種催化柴油原料處理效果良好。主要產品有輕汽油、重汽油、柴油3種，其中輕質汽油所占比例為6.35%，硫含量和氮含量分別低于10ppm和1ppm，辛烷值可達90;重質汽油所占比例為41.49%，硫含量和氮含量分別低于10ppm和1ppm，辛烷值可達96，滿足國Ⅴ標準;柴油所占比例為50.07%，硫含量低于10ppm。

　　曲良龍告訴中國化工報記者，催化柴油具有密度高、芳烴含量高、十六烷值低的特點，而汽油希望芳烴多一些，提高辛烷值，而柴油則需要芳烴低一些。所以該公司獨辟蹊徑，將催化柴油中芳烴選擇性裂化，強化芳烴斷裂側鏈功能。在操作中采用合適條件，使催化柴油轉化率達到50%以上。即把多環芳烴加氫飽和成單環芳烴，并將單環芳烴選擇性裂化，“趕”到汽油餾分，以此得到高標號汽油組分。這部分也可以作為提取芳烴的原料。過程中未轉化的催化柴油也會進行升級。由于過程采用中壓加氫分壓，壓力為4.5~10MPa，比普通催化加氫工藝降低氫耗30%以上，投資和操作費用總體也能節省30%~40%。