我國最大的重型設(shè)備裝備制造企業(yè)——中國第一重型機械集團公司（簡稱中國一重）經(jīng)過科研創(chuàng)新，成功鍛造出世界首件第三代核電關(guān)鍵部件——AP1000蒸發(fā)器錐形筒體，填補了國內(nèi)空白，標志我國在第三代核電產(chǎn)品制造領(lǐng)域已走在了世界前沿。 

　　據(jù)介紹，作為第三代核電技術(shù)標準，目前，美國西屋公司的AP1000與第二代核電標準相比安全性更高、運行效率更高，它是目前全球核電市場中最安全、最先進的商業(yè)核電技術(shù)。但AP1000對核心設(shè)備中的壓力容器整體頂蓋、蒸發(fā)器錐形筒體等關(guān)鍵部件制造的要求也更高、更為苛刻，這就要求在制造過程中突破重重技術(shù)難關(guān)。

　　隨著中國一重1.5萬噸水壓機的投產(chǎn)，一重的鍛造能力大幅提升，企業(yè)于2007年11月與韓國斗山重工簽約，承擔為其一號、二號機組提供第三代核電蒸發(fā)器錐形筒體和壓力容器的大部分鍛件，從而揭開了制造我國第三代核電產(chǎn)品的序幕。為此，中國一重在引進第三代核電AP1000錐形筒體先進技術(shù)的同時，制定了AP1000國產(chǎn)化戰(zhàn)略。前所未有的挑戰(zhàn)，激發(fā)了中國一重工程技術(shù)人員的研發(fā)熱情，他們主動挑起了第三代核電技術(shù)國產(chǎn)化的重擔。然而擺在一重面前的第一個難題就是錐形筒體如何鍛造成型并充分展現(xiàn)中國一重的技術(shù)實力。

　　一直以來，錐形筒體，其錐筒大小端的直段是鍛造過程中的最大難點。傳統(tǒng)的鍛造方法是將筒體直接鍛造成一個“喇叭口”， 靠后期大量的加工來實現(xiàn)兩端直段的技術(shù)要求，但是這樣的方法浪費大量的鋼水，增加了筒體的制造成本，同時還增加了生產(chǎn)制造周期。為了攻克直接鍛造出的筒體兩端直段的技術(shù)難關(guān)，中國一重技術(shù)人員邊干邊探索，設(shè)計各種專用輔具，同時在試驗過程中進行了大量計算機模擬，根據(jù)模擬情況制定解決措施。

　　經(jīng)過專家、工程技術(shù)人員和工人的共同努力，世界首件第三代核電蒸發(fā)器錐形筒體鍛造近日終于問世。目前，中國一重承制的韓國斗山一號、二號機組的其它37件鍛件，正在陸續(xù)投料生產(chǎn)，預(yù)計在2009年前將全部交貨。