——梅蘭化工節能降耗紀實

    地處蘇中地區的江蘇梅蘭化工有限公司在節能減排工作中不斷挖掘潛力，通過技改降低產品的能源消耗，不僅在HF（氟化氫）燃燒爐煙道氣熱值利用上取得了成功，也為企業其他生產裝置的節能降耗趟出了一條路子。


     梅蘭化工的HF生產裝置每套約產生3500～4000千克/時、溫度為400℃～420℃的高溫煙道氣，長期以來使用氫氣燃燒等介質，熱值一直沒有得到充分利用。近年來，隨著企業節能降耗工作的推進，HF燃燒爐高溫煙道氣的余熱利用被提上重要日程。為了保證做好做實這項工作，企業成立了由5人組成的“HF煙道氣余熱利用”項目組，提出了HF裝置在生產過程所需的熱能熱值由自身提供，不需要再用或少用生蒸汽，實現熱能自身循環利用的節能降耗方案。


     方案確定以后，項目組成員隨即開始論證煙道氣熱值利用的可行性，反復討論工藝技術方案，掌握了熱值利用的重要依據。HF生產中同行業多使用煤氣作為燃料，而梅蘭化工則使用氫氣作燃料，這本身就存在許多不同。項目組人員研究發現：水煤氣產生的熱值大，但水煤氣產生的煙道氣含CO2、SO2等雜質，對設備的腐蝕較大；而使用的氫氣雖然熱值小，但產生的熱水雜質少，對設備無腐蝕。這一結果的得出，大大增加了項目組進行技術改造的決心。


     于是，項目組從HF裝置現場工藝技術分析入手，首先對主裝置工藝技術和流程進行分析，發現再沸器加熱使用的都是生蒸汽，蒸汽單耗達1噸，同時還因蒸汽溫度過高,容易造成再沸器的材質腐蝕，經常由于設備的損壞嚴重而影響了生產裝置的平穩運行。其次，通過對HF反應爐煙道氣的組成充分研究，證實了出口的煙道氣是由氫氣燃燒后產生的過熱水蒸氣、氮氣和少量氧氣組成。400℃的高溫煙道氣一直被放空排放，沒有得到合理的利用。


     于是，項目組提出將HF裝置精餾塔和脫氣塔的再沸器由原來的蒸汽加熱改為熱水加熱，加熱的能量來源就是充分利用煙道氣的顯熱和水蒸氣的潛熱，同時換熱后的低溫水再經過煙道氣換熱器預熱后繼續使用,同時可以實現水的循環利用。在此基礎上，項目組對再沸器重新改造設計，項目于2012年11月投入正常使用。


     通過改造，HF裝置再沸器全部實施生蒸汽改熱水的新工藝，不僅有效利用了高溫煙道氣的熱值，同時還實現了水的循環利用，節約了水資源。改造后HF裝置的蒸汽單耗由原來的1噸降為0.2噸，僅此一項，預計全年可為企業節約成本近750萬元。