“武漢石化、沙隆達、興發集團、黃麥嶺磷化工、華強化工集團、三寧化工等省內重點企業堅持走可持續發展之路，通過加強生產管理，推進技術創新，改進生產工藝，大力開展節能減排，發展循環經濟，實現了經濟效益與環境效益的雙贏。他們的成功經驗和做法，值得全省石化行業學習借鑒。”湖北省石油化學工業協會秘書長劉益生近日在武昌召開的全省石油化學工業節能減排經驗交流會上這樣介紹道。
 
　　興發集團 淘汰落后加速技改
 
　　湖北興發化工集團股份有限公司嚴格按照國家限額標準對不符合能耗標準的工藝、設備、產能進行淘汰，先后淘汰小燃煤鍋爐15臺，總造氣能力74噸/時;停用3臺25噸硫化床燃煤鍋爐;淘汰5000噸以下小黃磷電爐17臺，總容量8.64萬kVA;淘汰落后工藝裝備5套，年產能達54000噸。
 
　　該公司技術中心副主任王斌介紹，興發堅持節能技改，加大節能項目投入，“十二五”以來，累計投入節能技改資金達3億多元，成功完成了磷酸余熱回收利用、黃磷煤氣輸送及余熱利用、磷酸鹽生產聚合尾氣余熱利用項目、黃磷尾氣凈化及綜合利用項目、渣氣脫硫脫硝項目，特別是投資9000多萬元建成了興發集團能源管理平臺，成為國內化工行業節能減排及能源管理的新標桿。
 
　　武漢石化 牽手“鄰居”實現共贏
 
　　“我們不僅立足內部挖潛，而且充分利用周邊企業富余資源，避免重復投資，降低能耗和排放，實現企業間互利雙贏。”中國石化武漢分公司節能辦主管尹樂在交流會上如是說。
 
　　煉鋼需要大量氧氣，煉油需要大量氮氣。過去，武鋼和武漢石化在分離空氣的過程中，都把自己需要的氣體留下，而把其他氣體排掉，造成資源的嚴重浪費。2009年，武漢石化借80萬噸/年乙烯工程建設之機，與武鋼合作，引入其富裕的氮氣源，同時，將生產中產生的氧氣供武鋼使用。此舉避免了過去兩公司各自建設、越擴能浪費越大的問題，讓武鋼增效625萬元，使武漢石化節約投資482萬元，年降低運行費用1400萬元。
 
　　武漢石化油品質量升級煉油改造工程原擬建一套130噸/小時CFB(循環流化床技術)燒煤鍋爐以滿足生產需要。得知相鄰的國電青山熱電公司正進行擴能改造后，武漢石化積極與其接洽合作。他們從青山熱電公司外購蒸汽既可以滿足武漢石化生產需要，減少新建鍋爐的投資和土地占用，又可減少環保排放，年減少二氧化硫排量580噸，減少固廢排放量71000噸，年節循環水350萬噸。
 
　　沙隆達 技術創新提高效能
 
　　“除加強管理外，技術創新是提高效能、循環利用必不可少的途徑。”湖北沙隆達股份有限公司生產部部長陳曉明深有體會地說。
 
　　沙隆達2008年10月建成一條5萬噸/年離子膜燒堿生產線后，就對原有的8萬噸/年隔膜法燒堿生產線進行配套改造，現正建設一套30萬噸/年離子膜生產裝置，將取代隔膜燒堿工藝，年可節約標煤2萬噸以上。
 
　　不僅如此，在生產甲醛過程中，沙隆達將甲醛氧化過程中產生的大量反應熱，經反應器夾套副產0.7MPa的飽和蒸汽并入公司蒸汽供熱管網供其他裝置再利用，年產蒸汽達4萬噸。
 
　　在精餾稀甲醛回收甲醛過程中，塔釜排出的殘液溫度高，熱量大，該公司采用換熱器對進塔的甲醛利用這部分高溫度殘液進行預熱，使塔內的稀甲醛不需用蒸汽預熱，年節約蒸汽2萬余噸。
 
　　黃麥嶺 不斷改進傳統工藝
 
　　多年來，湖北省黃麥嶺磷化工有限責任公司硫酸生產裝置一直采用燒低品位硫鐵礦工藝生產硫酸，產生的硫鐵礦渣得不到有效的綜合利用。公司為此建成一套年設計生產能力30萬噸硫浮選生產裝置，實施低品位硫鐵礦選高品位硫鐵礦技改項目。
 
　　“兩套硫酸裝置配套實施燒高品位硫鐵礦制酸技改工藝，技改成功后，硫鐵礦渣鐵含量可達62%以上，成球后可直接用于冶金行業煉鐵，最大限度地發揮了硫鐵礦渣帶來的巨大經濟效益，同時也解決了廢渣堆存帶來的環保問題。公司每年生產硫鐵礦渣20萬噸，創經濟效益1.3億元。”該公司環保處處長鐘濤這樣介紹道。
 
　　該公司早在2012年9月就投資1000多萬元，采用氨法工藝進一步脫除公司現有12萬噸/年及28萬噸/年硫酸裝置尾氣中的二氧化硫，年可削減二氧化硫排放總量400噸左右，可副產硫酸銨1912.32噸，用于公司NPK的生產，可降低生產成本164.46萬元。
 
　　三寧化工 打造循環型產業鏈
 
　　湖北三寧化工股份有限公司在全面循環利用方面同樣出手不凡。該公司先后投資建設了20萬噸/年脲基復合肥項目、68萬噸/年磷復肥改造工程、20萬噸/年己內酰胺工程，大大提高了低能耗、高附加值產品在公司產品中的份額。他們公司煤化工生產的合成氨、尿素是磷復肥生產的原料;磷化工的硫黃制酸又為煤化工提供蒸汽，同時充分利用工業余熱進行發電，實現能量梯級利用;含氟廢氣吸收生產氟硅酸鈉，造氣爐渣作為循環流化床鍋爐的原料，將廢物吃干榨盡。
 
　　三寧公司副總經理殷銀華告訴記者，去年8月投產的20萬噸/年己內酰胺項目高度整合了煤化工、磷化工的合成氨、硫酸和氫氣資源以及儲存、運輸等優勢，實現了三寧整體生產要素綜合循環利用。己內酰胺的主要副產品硫酸銨可以作為磷化工生產復合肥的原料消化掉;熱能中心產生的蒸汽逐級利用，形成了區域性熱電聯產，產生了良好的經濟效益和社會效益。
 
　　“新的一年，我們將進一步加快轉型發展步伐，依托姚家港化工園，以現有石化產品為基礎，以新循環和低碳經濟為發展方向，實現產業鏈的延伸。”殷銀華充滿喜悅地說。