廂式壓濾機一般有頭尾兩個支座，以承受整臺機器的重量。尾端（止推板端）和進料管相連接，
尾端的支承座用螺栓固定在基礎上。頭端（壓緊裝置端）與尾端相距較遠，兩者之間由兩根橫梁相
連接。大型的自動壓濾機的橫梁長度約為11-14m，每側橫梁中間設有2個支撐腿。工作時，橫梁承
受壓緊裝置的壓力（水平方向）和過濾時的泥漿載荷（垂直方向）；液壓缸和活塞桿傳遞的壓緊力，
可導致橫梁水平方向的彈性伸長。大型壓濾機的這一伸長量可達3-5mm，所以應保證壓緊裝置端能
自由伸縮。這樣在壓濾機的安裝中，要求壓緊端下部的2個支承座和兩側橫梁支承腿均采取浮動安裝
的方式，與支撐基礎不相連接。

　　XMZ-300/1200-C型壓濾機，壓緊端支座雖是浮動的，但每個支座的底部設有3塊預埋擋鐵，
2塊側擋鐵，起導向作用，但前擋鐵卻限制了橫梁的彈性伸長，應當去掉。生產(chǎn)中，曾因前擋鐵的
限制使壓濾機的橫梁在水平方向變形，壓緊端的支撐滾輪與橫梁分離。

　　二、維護

　　1.濾布的定期清洗

　　XMZ-300/1200-C（型壓濾機配置有PLC控制的濾布自動清洗裝置，如水洗小車、氣動噴頭等。
自動清洗裝置的運轉，取決于各控制部分的信號反饋準確、液壓閥的切換靈敏可靠和壓縮空氣的氣源
壓力恒定等因素。在實際運行中，隨各部件功能的劣化，難以保證濾布的自動清洗。采取人工化學清
洗的方式，將濾布逐塊拆卸，在濃度為5%的鹽酸中浸泡0.5h，再用工業(yè)洗衣機沖洗、脫水、晾干。
實踐表明，當處理泥漿的含油量較高時，采用化學清洗的方式可將濾布表面粘結的油膜進行有效剝離，
恢復濾布的過濾性能。

　　鑄鐵濾板兩側均布的V型凹槽和濾布之間形成的間隙，使濾布分離出的水分得以順暢下流。隨運
行時間的增加，細微的顆粒穿透濾布后，固化于濾板表面，將V型凹槽填平，增大過濾阻力，造成濾
布性能劣化的誤判。所以在更換濾布的同時，要注重對濾板V型凹槽的清理。

　　2.拉板機構和傳動鏈條的清潔、潤滑

　　卸料過程中，濾餅經(jīng)常落入拉板導軌，對拉板機構和傳動鏈條的潤滑狀況形成破壞、惡化。壓濾
機運轉周期達一年后，將兩側的鏈條蓋板打開，清理內(nèi)部積存的泥塊；同時，將鏈條拆下用機油浸泡，
煤油清洗。

　　隨著壓濾機的連續(xù)運轉，拉板機構的撥爪和濾板的支耳相互之間的距離逐漸增大，使拉板機構出現(xiàn)
不規(guī)則的竄板或跳板現(xiàn)象，應及時更換拉板機構或將拉板導軌局部襯墊。

　　3.定期過濾液壓用油

　　每隔半年，用濾油機對液壓油進行一次過濾，清除雜質，同時，清理液壓油箱。

　　4.故障處理

　　（1）濾板損壞

　　廂式壓濾機濾板損壞為常見故障。如果濾板損壞的數(shù)量較多時，應對以下因素進行分析：

　　①濾板的制造質量；

　?、跒V板材質的選型和給料泵的揚程是否匹配；

　　③隔膜壓榨方式中，應同時考慮隔膜板的橡膠質量和內(nèi)部鋼襯的加工質量。

　　在正常條件下，濾板兩側壓力處于平衡狀態(tài)。當濾板的兩側處于不同的過濾階段，即一側為過濾，
另一側為液力擠壓，濾板兩側形成了壓力差，從而損壞濾板。其原因：

　　①卸料過程中，濾板兩側殘留的泥量相差大；

　?、趬簽V機開始過濾后，給料泵中途停車時間較長，濾室內(nèi)半流動狀態(tài)的濾餅出現(xiàn)不同程度的下沉；

　?、蹫V板的進料孔堵塞。

　?。?）濾板間噴料

　　自動壓濾機在過濾作業(yè)中，濾板之間發(fā)生噴料現(xiàn)象，其原因：

　　①在濾板邊框的壓緊面，濾布出現(xiàn)折疊；

　?、跒V布發(fā)生破損；

　　③兩側橫梁出現(xiàn)不同程度的側向彎曲（水平方向）；

　?、苤雇瓢逦磯壕o或液壓缸的壓緊力偏小。

　　解決措施為，卸料時仔細清理濾板壓緊面上的殘留濾餅（尤其是下部），或者及時沖洗濾板，
保證濾板壓緊面的清潔；將濾布捆綁好，保證其平整性。