（記者 安鳳霞 通訊員 何海波）12月6日，位于吐哈油田準東新區的石錢5井應用深層超深層壓裂技術并配套低成本、低傷害的超高溫壓裂液體系，投產后日產氣達1.45萬立方米，最高日產氣達22萬立方米，刷新了吐哈油田深層致密砂巖氣藏單井產量紀錄。

　　近年來，吐哈油田勘探開發進入非常規、深層超深層領域。儲層深度達4000至7000米，呈現致密、低孔、低滲的特點，必須通過水力壓裂產生人工裂縫，油氣井才會有產量。同時，深層超深層壓裂伴隨著超高溫、超高壓、高應力等苛刻條件，給壓裂改造技術帶來了更大挑戰，急需開展深層超深層壓裂技術攻關。

　　吐哈油田技術人員從壓裂管柱、壓裂液體系、壓裂關鍵參數等方面著手，依托科研項目，開展儲層物性評價、巖石力學分析，預測地層破裂壓力，并與中國石油勘探開發研究院和工程技術研究院聯合攻關，優選高抗壓、大通徑的壓裂管柱，保證了井筒安全和大排量施工的需求。

　　此前的壓裂液耐溫范圍為80至90攝氏度。現在深層溫度為150攝氏度，會造成壓裂液黏度下降、降解，挾砂性不好，導致施工砂堵。技術人員攻關形成耐溫范圍高于150攝氏度的低摩阻、低傷害壓裂液體系，解決壓裂液“儲層耐溫”和“井筒摩阻”之間的矛盾。其中，延遲交聯的功能最具應用潛力，可實現延遲2至5分鐘，使壓裂液在井筒中保持低黏度降低摩阻、在儲層內保持高黏度挾帶支撐裂縫的支撐劑。同時，通過現場試驗和進一步優化，使壓裂液添加劑的濃度達到最佳配比，滿足了低成本和低傷害的要求。

　　集成創新深層超深層壓裂配套技術。針對儲層致密、破裂壓力高、造縫難等問題，吐哈油田開展了“小粒徑砂塞打磨+低濃度砂塞預判+組合粒徑支撐劑支撐+實時泵注調整”技術的集成應用，壓裂改造深度最深超過6000米，施工壓力最高達128兆帕，施工排量每分鐘最大達到14立方米，實現了深層超深層儲層從“壓成”到“壓好”的轉變。

　　形成深層超深層壓裂技術模板。吐哈油田結合儲層特征，確定了“大排量全程高黏造長縫、低砂比組合粒徑支撐劑、實時壓力控制保障井筒安全”改造模式，將深層致密砂巖的“小孔喉”擴建成“高速公路”。

　　吐哈油田深層超深層壓裂技術不斷突破深度、壓力、溫度的界限，目前已完成壓裂施工20余井次，在5000米以深儲層壓裂施工成功率達100%，設計符合率達100%。吐哈油田深層超深層壓裂技術的日臻成熟，為后期開發建產提供了有力的技術支撐。