（記者 高云龍）廣東石化120萬(wàn)噸/年乙烯裝置于2023年2月12日建成投產(chǎn)，是目前國(guó)內(nèi)規(guī)模最大的國(guó)產(chǎn)化乙烯裝置。裝置全面投入生產(chǎn)以來(lái)，生產(chǎn)負(fù)荷一直維持在80%至100%，月乙烯收率最高達(dá)43.25%。廣東石化聚焦精細(xì)化操作、優(yōu)化運(yùn)行、節(jié)能降耗工作，重點(diǎn)開(kāi)展裂解爐特護(hù)、三機(jī)組運(yùn)行特護(hù)、蒸汽平衡調(diào)整、自控率、裝置精細(xì)化操作等專項(xiàng)生產(chǎn)優(yōu)化，并取得可喜效果。2023年，平均能耗達(dá)547.2千克標(biāo)油/噸，加工損失率達(dá)0.105%，居行業(yè)先進(jìn)水平。

　　裂解爐是乙烯裝置的耗能大戶。廣東石化乙烯裝置共有8臺(tái)裂解爐，用能占乙烯裝置的80%。為提高燃料氣使用效率，技術(shù)攻關(guān)小組對(duì)裂解爐爐管進(jìn)行定期測(cè)溫，通過(guò)調(diào)節(jié)送風(fēng)量嚴(yán)格控制爐膛氧含量，讓燃料氣得到充分燃燒，提高熱效率。該公司還投用IPC系統(tǒng)，利用智能化手段將裂解爐出口溫度偏差控制在5攝氏度以內(nèi)，在保證乙烯收率的前提下，提高裂解爐熱效率，延長(zhǎng)裂解爐運(yùn)行周期。該裝置氣體爐運(yùn)行周期最長(zhǎng)達(dá)101天，液體爐運(yùn)行周期最長(zhǎng)達(dá)84天，裂解爐熱效率最高曾達(dá)到94.7%，位列行業(yè)領(lǐng)先水平。

　　廣東石化通過(guò)推進(jìn)乙烯原料結(jié)構(gòu)輕質(zhì)化，提高副乙烷氣原料組成，降低液化石油氣異構(gòu)烷烴含量。技術(shù)人員不斷對(duì)各精餾塔的蒸汽和循環(huán)水設(shè)計(jì)數(shù)值進(jìn)行分析、摸索，最終在保證乙烯產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，找到了低于設(shè)計(jì)值的能耗最佳使用量。廣東石化還針對(duì)裝置負(fù)荷變化，準(zhǔn)確調(diào)整三機(jī)組防喘的閥開(kāi)度和壓縮機(jī)轉(zhuǎn)速，降低壓縮機(jī)蒸汽消耗量，根據(jù)三機(jī)組負(fù)荷變化實(shí)時(shí)優(yōu)化調(diào)整抽汽量，提高蒸汽利用率，避免蒸汽直接減溫減壓使用。優(yōu)化后，乙烯裝置蒸汽能耗平均下降了47.5%。

　　動(dòng)態(tài)精細(xì)化操作在大幅降低蒸汽和循環(huán)水用量的同時(shí)，也減少了產(chǎn)品的成本，廣東石化乙烯產(chǎn)品月收率最好時(shí)達(dá)到43%以上，領(lǐng)先國(guó)內(nèi)同類裝置。