經過化工廠時，我們常會看到一團“白煙”籠罩上方。這團“白煙”由蒸汽凝結形成，并伴有高溫。如今，位于溫州市永嘉縣的紐頓流體科技有限公司通過一個閥門裝置就將這團“白煙”收回，并將其中的熱能重新投用到生產中，不僅幫助蒸汽相關企業節能減排，提升了能源利用效率，還降低了超過15%的生產成本。

這正是近年來“紐頓”圍繞波紋管閥門、疏水閥等創新研發的凝結水回收和蒸汽節能產品。目前已廣泛應用于新能源、化工、天然氣、醫藥等領域。從波紋管截止閥起步，到開發蒸汽、導熱油領域的閥門產品，20多年來，“紐頓”每年研發經費投入占比達5%左右。憑借扎實的內功，2023年公司入選國家級專精特新“小巨人”企業，成為全國泵閥界的一匹黑馬。

泵閥作為傳統制造產業，“紐頓”的閥門里藏著哪些絕技？日前，我來到了紐頓流體科技有限公司，當了一回閥門車間技術助理，實地體驗。

配置倉庫智慧物流系統的企業立體倉庫。吳昱燊 攝

裝配步驟精準有序

上午9時，當我到達紐頓流體科技有限公司時，本以為是煙塵彌漫、火花飛濺的場景，卻發現偌大的車間窗明幾凈。生產線上，閥門零部件依次排列，隨著機器人手臂旋轉騰挪，閥門的毛坯件被精準地放置在機床上，加工成可裝配的零部件。

生產總監丁強先帶我來到裝配區。一個亮锃锃的圓球吸引了我的注意。“這是泵式疏水閥的閥芯。”丁強告訴我，這個閥門能自動識別蒸汽、水。難道是在閥門里安裝了感應元件等傳感器嗎？“這是無動力閥門，不帶電控設備是我們研發突破的一大難點。”丁強回答記者的疑問，在不少化工領域，帶電作業有爆炸風險。“要達到感應控制的效果，又不能帶電，研發閥門就像在解一道物理題。”

我俯下身觀察泵式疏水閥的閥芯，確實沒看到一丁點線路或是帶電的裝置。粗略數了數，竟有30多個零部件。圓球與底座相連，我用手輕輕扳動，圓球能上下活動。“這個圓球名叫浮球，是泵式疏水閥的核心配件，通過上下運動控制閥門的開關。”丁強進一步解釋說，“當有溫度的凝結水進入時，浮球受到壓力會升起到最高點，觸發蒸汽開關。而后蒸汽進入，將凝結水推向生產區，之后浮球下降，引導凝結水繼續排入，如此往復循環。”

“浮球太厚會影響浮力，太薄則容易被液體腐蝕，上百次的測驗，才有了現在的設計。”聽著丁強的揭秘，我不由感嘆科技的魅力。怪不得總聽人說，如今的閥門制造涉及材料學、結構力學等，早已經突破傳統制造業的范疇。

車間的李師傅拿了一臺半成品帶我練手。我拿起一顆螺絲和一把螺絲刀就要往臺面上擰，被師傅連忙攔下。“要先把螺絲和四個角對牢，再預擰，最后再用螺絲加固，這樣底座才會牢靠不松動。”李師傅說。我的每一步都在李師傅的檢查下完成。沒想到僅最后一道工序，就花費了我快半個小時。“裝配需要日積月累的技術，你離熟練工還有好長的路呢，再接再厲。”李師傅打趣道。

我努力跟上李師傅的節奏，幫他遞零部件、打下手。擰螺絲、套螺栓、放墊圈、加浮球……李師傅一氣呵成，將裝配好的閥芯統一放置等待檢測。看著一臺臺新出爐的閥芯，李師傅和我都很開心。

生產車間師傅在指導記者（右）裝配工序。吳昱燊 攝

為閥門安排“模擬考試”

而后，車間工人將閥芯與閥體合二為一，完整的泵式疏水閥靜置一旁，等待著接下來的檢測環節。而這也是守牢質量的一道重要關口。

在裝配桌的不遠處，佇立著兩個大塊頭，一個長方體、一個圓柱體。丁強說，長方體就相當于企業生產用的鍋爐，加熱后會產生蒸汽，圓柱體里是液體。“這臺檢測裝置模擬的是企業真實的生產場景。每個產品在最終下線前，都要經歷這樣的‘大型模擬考試’。”

沿著這兩個大塊頭望去，我看到一整條曲曲折折的管道銜接著設備，管道的中間處有一個“缺口”。“這里就是放置閥門的地方。”李師傅喊我一起搭把手。

我跟著李師傅，蹲下身來，一手扶著閥門，一手拽著繩索，配合車間吊運機，將裝配好的泵式疏水閥吊起，慢慢地轉運到管道的缺口處。仔細將閥門前后的接口與管道對準、貼合、卡緊，再將吊運機取下。

將閥門放置好，我們來到檢測設備的屏幕前。“今天模擬的場景是在溫度200℃、壓強1.6MPa下，通過泵式疏水閥，讓蒸汽將凝結水推送至高壓處。”在李師傅的指導下，我在屏幕處輸入溫度、壓強、水流等參數。按下啟動鍵后，隨著“嗡嗡”的發動聲響起，約5秒鐘的時間，一股白煙“噌”一下從管道噴射而出。

即使有心理準備，但突然噴射的白煙還是嚇了我一跳。“這也太真實了吧！”剛說完，又一陣白煙涌出。丁強說，“這場‘模擬’要連續測試1小時，期間每一次閥門都能正常順利排水，才算測試通過。”

為什么要設置這樣的參數呢？“200℃、1.6MPa能覆蓋蒸汽疏水閥行業的絕大多數產品。只有把企業真實的生產場景搬到車間里來，以最極限的溫度、高壓，多方位零泄漏試驗，通過后才能安心把產品交給客戶。”丁強說。

“從產品的加工、裝配到下線，通常要經過5次檢驗。”丁強舉例說，比如在機器人柔性加工機組智造的生產線上，就配備了自動檢測專用設備。這意味著，生產過程可以避免錯檢、漏檢、微泄漏等人為誤差行為，保障產品機械性能穩定可靠。

“其實在企業成立之初，最難的便是產品檢測。”丁強回憶起企業起步階段，不具備檢測能力。每次生產的產品，都要送到福建、安徽等地的專業閥門檢測中心，如果產品不合格，回廠調整后再送檢，一來一回流程很長。隨著企業規模不斷壯大，公司花了300萬元成立實驗檢測室，在車間建設了動態仿真模擬的檢測基地。如今，閥門在“家”做檢測，當天就能出結果。

數字化帶來產能大提升

如今，走在生產車間，數字化智能化的氛圍正逐漸濃厚。先進的生產工具是保障產品質量的關鍵。丁強說，這10多年來，公司先后搬了5次“家”。“每搬一次都會淘汰一批老設備，換上一批最新的高精尖設備，以此提升生產力。比如目前用于車削的生產設備，誤差小于0.01毫米。”據粗略統計，這10年來，依托于智能化工廠建設，車間在不增加人手的情況下，實現了年產能從2萬臺到40萬臺的跨越。

在產量、產值逐年提升的情況下，比起空間上的擴張，“紐頓”更注重提升單位面積內生產效率。除了取代傳統車床的數控機床，生產、檢測等環節的優化之外，在倉儲方面，智能化同樣發揮至關重要的作用。

跟著丁強，我來到了倉儲區，迎面是一列列“擎天柱”，里面滿滿當當裝著銀色料箱。丁強說，立體倉庫高約24米，共有3000個料箱，每個料箱可承重1.5噸。曾經閥門零部件打包成板，一摞摞從車間堆放至辦公室門口的煩惱，在“紐頓”已不復存在。

我走到料箱面前的操作界面上，輸入了鍛鋼閥閥蓋，相關配件數量、庫位位置一覽無余，點擊尺寸確認后，一臺紅色的無人穿梭車便將一整框料箱送到我的面前。整個過程只有20秒。

丁強說，這樣的數字化立體倉庫，在整個泵閥行業都很少見。“過去，要靠人力拉著小車到每個儲位揀選配件，效率低且數量容易混淆。現在有了數字化的立體倉庫，不僅數量一目了然，拿貨速度快，庫存告急也可提早準備。”

今后，工廠內數字化的痕跡會越來越多。“你看地上的這一條條軌道，以后是給機器人走路用的。有了這些智能設備，生產效率至少能再提升50%。”丁強說，接下來將持續引進AGV運輸物料等智能化設備。

來源：浙江日報 記者 謝甜泉