（記者王若歡）12月9日，記者從大慶煉化公司獲悉，該公司高度重視廢氣治理攻關(guān)工作，自主研發(fā)氨減排技術(shù)。聚丙烯酰胺一套裝置L3線試驗(yàn)改造后，氨氣排放速率環(huán)比降低5千克/小時，日節(jié)約燃料氣87.8標(biāo)準(zhǔn)立方米。

　　氨減排技術(shù)改造是公司今年的重點(diǎn)環(huán)保項目。該技術(shù)是將原料干燥器預(yù)研磨的廢氣引至干燥器前段進(jìn)氣風(fēng)機(jī)入口，并將進(jìn)氣風(fēng)機(jī)改為室內(nèi)取風(fēng)。改造后，不僅生產(chǎn)更環(huán)保、節(jié)能，而且大幅降低了冬夏兩季室外溫度對裝置平穩(wěn)生產(chǎn)造成的影響。

　　“一套聚丙烯酰胺裝置干燥器均為室外取風(fēng)。夏季由于柳絮堵塞取風(fēng)口，影響取風(fēng)量；冬季室外空氣溫度低，燃料氣和余熱水更是消耗巨大。改造后，冬季可節(jié)約燃料氣成本6萬元左右，廠房內(nèi)空氣流動性也明顯改善。”該裝置技術(shù)員陳剛介紹說。

　　這項技術(shù)的推廣應(yīng)用為同類裝置其余17條生產(chǎn)線的廢氣減排、節(jié)能改造積累了成功經(jīng)驗(yàn)。下一步，公司將擴(kuò)大其應(yīng)用范圍。