在江蘇鹽電閥門有限公司(以下簡稱“鹽電閥門”)的球閥生產車間，42臺焊接機隆隆作響。只見工人用掃碼槍輕輕一掃產品編碼，產品焊接所需的電壓、電流、時長等參數即可自動設置完成，全程無需人工手動輸入。這是江蘇移動鹽城分公司(以下簡稱“鹽城移動”)為鹽電閥門打造的江蘇省首家閥門行業“5G智慧工廠”中的一幕。

    “目前，我們已經實現了對焊接、試壓兩道關鍵工序的數智化管控，焊接質量和單件試壓效率均提升50%以上，閥門良品率也較以往提升了超5%。”對于“5G智慧工廠”給企業產能帶來的變化，鹽電閥門董事長助理王冠深表認可。
    隨著數字經濟發展、企業規模擴大，鹽電閥門產品生產方式從大批量、少品種向項目性、定制化訂單轉變，傳統生產方式難以滿足多樣化的市場需求，企業數智化轉型迫在眉睫。為此，鹽城移動組織專家團隊多次深入鹽電閥門制造車間，詳細調研企業數智化轉型的痛點與難點。經了解，焊接、試壓等封閉式生產操作對設備參數有嚴格的標準化要求，傳統的人工輸入方式難以追溯作業全過程，還容易出現因參數錯誤或記錄不全而導致的質量問題，影響產品合格率和成品率。
    針對這一情況，在5G網絡覆蓋全廠區的基礎上，鹽城移動專家團隊對焊接臺、試壓臺等設備進行改造，通過5G智能網關連接設備聯網模塊，實現設備關鍵參數和生產數據實時回傳至“5G+焊接試壓監測平臺”，以便后臺工作人員可視化監管焊接、試壓作業全過程。該平臺還可直接下發焊接工藝參數、試壓參數至機臺，減少人工干預，大幅提升對焊接質量、試壓檢測的管控力度，滿足企業工序結果智能判定和工序過程100%可追溯的要求。
    王冠表示，“‘5G+焊接試壓監測平臺’幫助我們解決了人工設置參數不符合生產標準化要求以及試壓監測記錄不便于追溯的問題，實現了規范性操作，記錄永久保存，還能為產品生成質量認證報告。”
    接下來，鹽城移動將攜手鹽電閥門開展更大規模、更多垂直應用場景的深度探索與合作，為江蘇制造業智能化改造和數字化轉型貢獻力量。