盡管曾參觀過不少項目裝置，但當記者站到泰興新浦烯烴項目裂解爐前時，仍感到了巨大的震撼。只見5臺近20層樓高的裂解爐比肩而立，密集排列的灰色鋼架力度十足，穿行其中的黃色鋼梯醒目有序，呈現(xiàn)出一種極具張力的工業(yè)之美。

“這就是我們的烯烴裝置，又稱為‘烯老大’！”帶領(lǐng)記者參觀的新浦烯烴（泰興）有限公司總經(jīng)理虞海波，語氣中是滿滿的自豪。

虞海波所說的“烯老大”，是年產(chǎn)110萬噸輕烴綜合利用項目，總投資55億元，達產(chǎn)后可年產(chǎn)65萬噸乙烯、12萬噸丙烯、1.45萬噸氫氣、4.5萬噸C4、3萬噸甲烷、4.5萬噸裂解汽油等。

項目于2016年6月開工建設(shè)，目前正在緊張試車打通系統(tǒng)各個環(huán)節(jié)，計劃于今年8月正式進行投料運行，達產(chǎn)達效后預計可新增年銷售收入100億元、年稅收8億元。

在前兩天的全市項目建設(shè)觀摩活動中，該項目以追求國際一流的高質(zhì)量給人留下深刻印象。市委書記韓立明點評該項目“有很強象征意義”，“既是象征著泰州尤其是泰興經(jīng)濟開發(fā)區(qū)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級的標志性項目，也是環(huán)境管理、風險管理的標志性項目，更是沿江長江經(jīng)濟帶高質(zhì)量發(fā)展的標志性項目。”

通過管道配套50多家企業(yè)

園區(qū)實現(xiàn)乙烯自給自足

“‘烯老大’是業(yè)界對烯烴項目的慣常稱呼，凸顯了烯烴項目的行業(yè)地位。”虞海波告訴記者，烯烴尤其是其中的乙烯，不是普通產(chǎn)品，而是化工行業(yè)中應(yīng)用相當廣泛的基礎(chǔ)性原料，是產(chǎn)業(yè)鏈關(guān)聯(lián)度極強的資源性產(chǎn)品，同時烯烴項目裝置復雜、技術(shù)含量高、投資強度大。“因此，這一項目具有突出的戰(zhàn)略價值，使泰興經(jīng)濟開發(fā)區(qū)成為國內(nèi)第七個擁有‘大乙烯’的化工園區(qū)。”

虞海波認為，新浦烯烴項目被看作“泰州尤其是泰興經(jīng)濟開發(fā)區(qū)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級的標志性項目”，主要表現(xiàn)為幾個看點。

首先，相對于傳統(tǒng)石腦油制備乙烯，這是我國首套由乙烷、丙烷裂解制備乙烯的裝置，其80.5%的乙烯獲得率要遠高于傳統(tǒng)工藝35%的乙烯獲得率，且項目中單臺氣相裂解爐的產(chǎn)能為全球最大。

“同時，該項目達產(chǎn)后，將一改泰興經(jīng)濟開發(fā)區(qū)乙烯原料主要依賴國外進口的窘?jīng)r，完全實現(xiàn)‘自給自足’，并向下游延伸至聚氯乙烯、聚苯乙烯等產(chǎn)品，從而通過‘補鏈’真正實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)鏈的‘上拓、下延’，推動園區(qū)乃至泰州化工產(chǎn)業(yè)完善布局、提升層次。”泰興經(jīng)濟開發(fā)區(qū)相關(guān)人士說。

“在項目正常投產(chǎn)之后，我們將直接用管道為園區(qū)50多家企業(yè)供貨，現(xiàn)在相關(guān)管道已安裝完畢。”虞海波指著手機里的企業(yè)傳輸線路圖向記者講解，“本項目生產(chǎn)的乙烯，除我們自己用一小部分，剩下的輸送給園區(qū)金燕、阿貝爾等企業(yè)；生產(chǎn)的丙烯，則主要是輸給園區(qū)紅寶麗、三蝶企業(yè)等。”

這不僅填補園區(qū)乙烯原料的空白，實現(xiàn)了產(chǎn)業(yè)鏈整合，還大大降低了化學品運輸風險和運輸成本，提升了下游產(chǎn)業(yè)鏈上相關(guān)企業(yè)的市場競爭力。

環(huán)境與風險管理世界一流

確保“零事故率”

推進長江經(jīng)濟帶高質(zhì)量發(fā)展，更要堅決守住安全和環(huán)保兩個底線。

在環(huán)境管理、風險管理方面，新浦烯烴項目也有獨特的“金剛鉆”。

在內(nèi)行看來，新浦在追求“本質(zhì)安全”上不遺余力。世界一流的美國德希尼布專利技術(shù)方案、全球最先進的美國康吉森安全聯(lián)鎖系統(tǒng)、國際領(lǐng)先的日本橫河控制系統(tǒng)，再加上高素質(zhì)員工隊伍，都是為了確保遇到緊急情況立即安全停車，實現(xiàn)“零事故率”。

在施工過程中，項目對質(zhì)量的要求十分“嚴苛”。比如專門成立考試委員會，對所有焊工進行考試，取得資格證者方可入場操作；投入200萬元，對抽檢出的所有合金管道進行全面檢測；斥資600萬元，引進第三方質(zhì)量檢測單位，對整個項目進行全過程質(zhì)量跟蹤等等。220公里管道、18000多個閥門、10多個儲罐……確保每一處安全可靠。

能耗低也是一個亮點。“這個項目能耗僅為傳統(tǒng)工藝的60%，為全國乃至全球業(yè)界最低。”虞海波說，“‘三廢’排放均按照國際最高標準，無廢渣產(chǎn)生，廢水排放量每小時不足1噸，引進LDAR監(jiān)測技術(shù)，減少揮發(fā)性有機物（VOCs）的排放。”

記者還了解到一個細節(jié)，項目運行所需的燃料，是來自于項目本身生成的燃料氣，從而實現(xiàn)了燃料的循環(huán)利用。

此外，從投料到出產(chǎn)品，整個項目全程實現(xiàn)了智能化生產(chǎn)。新型smart巡檢技術(shù)大大提高了巡檢數(shù)據(jù)精度，而三維模型圖的應(yīng)用，則更讓員工在中控室里也可對現(xiàn)場了如指掌。據(jù)悉，公司每個班次僅需10余人便可游刃有余操控龐大系統(tǒng)，人數(shù)比傳統(tǒng)工藝降低了一半。

“眼下，我們又在籌劃上馬一個新項目，已送政府部門審批。”虞海波透露，分別是一套90萬噸丙烷脫氫制丙烯項目、兩套30萬噸聚丙烯項目，總投資約60億元，預計達產(chǎn)后年產(chǎn)值可達100億元、年稅收達12億元。

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