受市場影響，目前乙二醇產品效益處于虧損狀況。化工分部以市場為導向、以效益*大化為目標，開啟運行新模式，將乙二醇生產優化到環氧乙烷生產，將乙二醇裝置的前部工段進行臨時停工待料，只開后部工段，同時提高環氧乙烷裝置至滿負荷生產，此操作運行屬行業首創，現已提煉、固化成操作經驗指導日常生產工作，促進優化生產、創效增效。

    為了創效增效，乙二醇車間反復論證、對比分析，認為將處于虧損邊際的乙二醇裝置進入停工待料，可降低蒸汽、電、脫鹽水、循環水等動力成本和乙二醇產品虧損量。同時將環氧乙烷裝置高負荷運行，實現兩套裝置能耗*佳化。在公司、分部指導下，車間對乙二醇裝置實施臨時停工待料。在方案實施期間，分部領導和車間領導現場全程做好指導，乙二醇車間嚴格按照方案抓好落實，做好全作業JSA分析，6月17日，在確保安全環保的前提下僅用了29小時就停下乙二醇裝置。

    為實現*大創效，乙二醇車間計劃通過優化環氧乙烷裝置乙二醇水溶液達到高質量產品。由于沒有乙二醇裝置的自產的乙二醇摻合返煉，環氧乙烷裝置乙二醇水溶液返煉期間產品質量控制難度增大。因此，該車間加強落實返煉期間乙二醇產品質量風險分析和相應預防控制措施，通過調整乙二醇排放閃蒸塔C406塔釜排放、C404真空、C501回流及輕組分排放、加大產品餾出口及中間罐分析頻次等措施保證了環氧乙烷乙二醇水溶液返煉為聚酯級產品。

    乙二醇裝置停工待料期間，停下4臺壓縮機、6臺真空泵，19臺離心泵，每天節約蒸汽580噸、循環水58000噸、脫鹽水100噸、用電約80000千瓦時，此次兩套裝置優化運行模式每月共節約成本約483.9萬元。