5月初以來，巴陵石化己內酰胺部氨肟化工藝制備己內酰胺生產線開出上佳水平，在能耗、外排污水總量明顯降低的同時，當月產量2.46萬噸，同比增加42.3%，環己酮消耗創近年來*低值，還解決了產品堿度達標不穩定的問題。至6月中旬，該部己內酰胺保持穩產優產態勢。

　　巴陵石化己內酰胺部聯合裝置由引進工藝和自主研發裝置組成。去年5月，該部決定在保證產品總量不減、品質標準不降的前提下，停產羥胺肟化裝置，將節余蒸汽供給環己烷氧化高壓裝置開車，發揮己內酰胺聯合裝置的整體性經濟優勢。

　　己內酰胺成品質量關鍵指標堿度波動一直是困擾裝置高產穩產的“攔路虎”。從去年5月起，該部己內酰胺裝置對精苯蒸餾塔進行相關改造，6月中旬投用；成立質量提升組，深入研究影響己內酰胺堿度的因素，對標國內外同行先進企業，查找差異，對關鍵工序工藝參數進行探索性實驗；配套開展雜質脫除等一系列技術提升與改造。經6個月不斷試驗，為停產羥胺肟化裝置創造了必要條件。

　　己內酰胺質量達標后，氨肟化裝置多次嘗試提高反應負荷，但仍遇到瓶頸。針對出現的問題，該部快速響應，各個擊破：肟化裝置叔丁醇回收塔利舊硫酸裝置換熱器，每小時可提高2.5噸生產負荷，并解決了氣相叔丁醇跑損問題；更換反應釜夾套及換熱器循環水蝶閥，解決高溫季節反應釜溫度高的難題；重排反應器增壓水泵利舊改造，每小時提高生產負荷2立方米。他們還更換了肟化裝置再沸器、己內酰胺裝置重排換熱器等設備。今年2月8日，該部羥胺肟化裝置正式停產，3月11日，氨肟化工藝制備己內酰胺生產線達到高產要求。

　　與此同時，為緩解外購高價原料環己酮保供的供需矛盾，己內酰胺部綜合考慮，將停工6年的一套環己烷氧化高壓裝置檢修改造后復工，并新建投用廢液焚燒環保裝置，解決環己酮生產過程廢液處理的“后顧之憂”；使用原供羥胺肟化裝置的高壓蒸汽，減輕外供蒸汽壓力。復工后的環己烷氧化高壓裝置日產環己酮150噸左右，為己內酰胺提供了優質原料。