4月22日至29日，中國石化上海石化股份公司390萬噸/年渣油加氫裝置攻克難關，成功實現了罐區無異味、氫氣全回收、卸劑低成本的環保停工。

　　渣油加氫是重油加工裝置，運行末期反應器床層平均溫度高達400℃，系統壓力高達15.6MPa，停工必須經過蠟油循環降溫、柴油循環注入阻燃劑等過程。

　　面對高溫高壓的停工難題，該公司未雨綢繆，早在去年下半年就組織攻關小組攻克難題，全面細化停工方案，力爭實現環保停工的目標。

　　在此次停工過程中，蠟油、柴油循環后的置換油需要退到罐區。如果退油壓力在2.8MPa左右，置換油中氫氣、輕烴等溶解氣體容易散發，導致罐區異味。攻關小組經過反復論證，將低分系統壓力降低到0.6MPa，充分釋放溶解氣，有效解決了外送置換油中的夾氣難題，杜絕異味散發并保證罐區安全。

　　據介紹，在逐步降低系統壓力過程中，傳統做法是通過緊急泄壓直接排入高壓火炬系統，這將造成氫氣損失。為此，該公司將渣油加氫與下游裝置進行協調，即通過優化，以每小時5000立方米的速度將系統氫氣送入PSA裝置，實現對高純度氫氣的回收利用。

　　在停工末期，如何將催化劑床層溫度降至更低是一個行業難題，如果延長降溫時間，會拖延停工周期;如果降溫不徹底，又會造成床層溫度高，給卸劑帶來難度。一旦溫度高，卸劑時間就會長，且要使用大量干冰降溫。由于對困題預想在前，該公司采取提前關停循環氫脫硫系統、及時停用管道伴熱等措施，在不使用干冰的情況下，在時間節點內，將催化劑床層溫度降至30℃以下，反應器器壁溫度降至60℃以下，創下該裝置停工歷史*好紀錄，處于同行業*水平。