3月26日，巴陵石化己內酰胺部氨肟化工藝制備己內酰胺生產線連續(xù)15天日產逾800噸，較歷史*高水平增產10%。

　　該部己內酰胺年產能30萬噸，其中有羥胺肟化工藝制備己內酰胺生產線1條，年產能力7萬噸，有氨肟化工藝制備己內酰胺生產線2條，年產能力23萬噸。

　　近一個月來，該部根據市場行情優(yōu)化運行，停運羥胺肟化等單元。為達到年初制定的產量目標，做到“停產不減產”，他們提前籌劃，多管齊下，消除瓶頸，確保局部停產情形下整體增產。

　　該部與各單位簽訂《生產經營管理目標責任書》，對各單位正職領導的績效訂單實行“量身定制”，對未達標的單位和個人嚴考核、硬兌現。推行“主任負責制”和經濟技術指標看板管理，設立專項超產獎勵等，層層落實各崗位、各環(huán)節(jié)、各項操作的主體責任，加大聯(lián)責考核力度。

　　在技術改造、設備更新方面，該部肟化裝置叔丁醇回收塔利舊硫酸裝置換熱器，每小時可提高2.5噸生產負荷，并解決了氣相叔丁醇跑損問題；更換反應釜夾套及換熱器循環(huán)水蝶閥，有助于清洗反應釜夾套及循環(huán)水換熱器，解決高溫季節(jié)反應釜溫度高的難題；重排反應器增壓水泵采用“一站式檢維修管理”利舊煤化工部水泵，解決了循環(huán)水流量小的問題，每小時提高生產負荷2立方米。同時，他們還更換了肟化裝置再沸器、己內酰胺裝置重排換熱器等設備，解決了高產運行的多個瓶頸。

　　該部還針對目前工藝運行現狀，制定了高產控制方案，以下發(fā)指令單的形式嚴格執(zhí)行，加大檢查力度，增加考核頻次；優(yōu)化工藝流程，清洗換熱器，更換濾布，解決了己內酰胺質量不穩(wěn)定達標制約高產等難題；加強關鍵設備特護管理，對現場跑冒滴漏、保溫殘缺、腐蝕銹蝕等進行自查自改，保證設備安穩(wěn)運行。3月20日晚電閃雷鳴，肟化裝置員工馮俊豪20分鐘內恢復跳停的反應釜，將裝置損失降到*低。