茂名石化化工分部積極推行鼓勵員工創造性開展工作，分部經理辦牽頭每周開展評選*具推廣價值的創新工作案例活動，不斷構建開放式員工創新平臺，為企業提質增效加油助力。高壓車間認真圍繞降本增效導向開展技術創新，工作方式創新，解瓶頸難題，在創新實踐中發揮聰明才智，取得活動成果。

小改造提升產品質量指數

　　近期集團公司通報高壓聚乙烯產品質量指數的排名情況，茂名石化高壓聚乙烯產品質量指數（CPK）連續奪得集團公司同類裝置排名第一。

　　“通過在添加劑注入管線末端新增加一條導淋排放線，杜絕了注入管線的堵塞，大大降低了過渡料的產生，我們的高壓聚乙烯產品的優等率保持在98%以上。”高壓車間主任郭欽生高興地說。

　　原來高壓車間1#高壓裝置在生產951-050牌號產品期間，有生產工藝要求需要注入大量的添加劑，但是由于添加劑為懸濁漿液，加上添加劑輸送管線的管線直徑小，彎頭多，添加劑懸濁漿液容易沉積堵塞管線，導致無法添加劑系統波動而產生過渡料量大。同時添加劑系統的管線復雜，班組人員調整頻繁，工作量大，難度高。這成為制約提高產品質量指數（CPK）關鍵因素。必須要求將這個難關解決。工藝員李侈富提出，由于添加劑是懸濁漿液，沉積在管線內無法及時排出從而導致添加劑系統波動大。如果能將沉積的添加劑及時排查，可以避免管線堵塞。車間設備組和工藝組對該系統進行現場研究，發現該添加系統的工藝管線彎頭多，管徑小，提出如果能在彎頭的低點處增加一條導淋排放線，不定期對添加劑管線內的沉積液進行疏通。

　　在近期，車間將該方案實施后，在2月份由牌號951-050轉產到951-000時，切換時間對比1月份下降了1.5小時，過渡料量下降約25噸，據統計，在2月份951-050生產期間，過渡料產量同比下降約75噸。同時，本次優化改造有效降低了職工的工作量，每月能創效超5萬多元，產品的質量穩定指數（CPK）穩居在集團同類裝置第一名。

小改造提升機泵運轉安全性

　　“別小看加長一截加油管，可以大大減輕了職工加油的負擔，而且提升機泵穩定性。”一班班員葉海強在2#裝置給催化劑注入泵加油時高興地說。

　　原來高壓車間2#裝置催化劑注入泵的加油口由于原始設計的原因，加油口的位置高，班組人員每天加油時需要爬上機泵的管線上加油，不但容易造成人員滑到危險，而且踩在管線上容易對機泵造成其他損害。設備員胡嘉琦急職工所急，通過查閱相關資料，創造性提出將催化劑注入泵的加油口處增加一條管線，將加油口延長到方便員工站在地面即可以輕松進行加油，避免了班組人員加油時滑到的危險，提升了機泵運轉的平穩性。在3月初將2#裝置的4臺催化劑泵的加油口全部延長，班組人員反映現在加油更方便，時間更短，催化劑泵的運轉情況更加穩定，安全性更好。

小建議減輕職工勞動負擔

　　“手動時代一去不返，齊步跨入自動化時代啦。”高壓車間四班外操楊林提起1#高壓裝置一次入口分離罐V-4200每天的手動排油改造成功后高興地說。

　　此前1#高壓裝置一次機入口分離罐V-4200因工藝需求，過去班組員工需要手動排油一次，不但排油時間長，且有乙烯泄漏的風險，必須班組人員將裝滿油的油桶搬運到界區，勞動量巨大，班組員工對此的怨言頗多。

　　“能不能將手動排油改為自動排油，直接將廢油排入到廢油罐收集呢？”工藝員錢程創造性提出了自己的看法，并將自己設想的方案在車間周例會上討論通過，在近期的施工中將該項目實施了，經過改造，在V-4200至V-4214新增了一條排油線，采用氣動閥排油，在中控室DCS操作即能實現遠程自動排油，有效降低工作量并降低操作風險，受到了班組員工的好評，并受到分部經理辦創新嘉獎1000元。

　　今年以來，職工們自主改造了催化劑泵的加油方式、手動排油改為自動排油的方式、自制扶桶器等10多項“小創新”好點子，兩套高壓聚乙烯裝置運行平穩率保持在99%以上，高壓聚乙烯產品質量指數穩居集團公司總部第一。