12月20日,中國化工報記者從中國石油石油化工研究院了解到，由該院牽頭承擔的國家重點研發(fā)項目——合成橡膠產(chǎn)業(yè)化關鍵技術取得階段性成果，在星型支化丁基/溴化丁基橡膠合成、雙B級輪胎制備技術等核心技術領域實現(xiàn)重大技術突破。這些“重量級”技術提升了我國輪胎產(chǎn)業(yè)的整體水平，工業(yè)化應用后將使我國輪胎產(chǎn)業(yè)躋身世界一流行列。

　　該項目由中國石油石油化工研究院牽頭，中科院長春應化所、大連理工大學、清華大學、山東金宇實業(yè)、怡維怡橡膠研究院、浙江信匯等7家國內橡膠領域的科研機構和高校共同承擔。

　　星型支化丁基橡膠/溴化丁基橡膠，是我國輪胎產(chǎn)業(yè)高端化過程中提高硫化膠囊壽命、減薄氣密層迫切需要的橡膠品種。星型支化丁基橡膠是丁基橡膠的高端產(chǎn)品，其生產(chǎn)技術難度大、條件苛刻、聚合溫度近-100℃，國內一直沒有成熟的技術和產(chǎn)品。項目團隊從聚合原料、聚合工藝、聚合配方三個層面展開攻關，突破了淤漿法丁基橡膠聚合技術，采用陰離子聚合技術和理論，為陽離子丁基橡膠聚合制備了具有淤漿穩(wěn)定功能的系列支化劑，開發(fā)出一整套淤漿法星型支化丁基橡膠制備技術。

　　此外，經(jīng)過艱苦攻關，科研人員率先在國內發(fā)現(xiàn)了丁基橡膠溴化反應的動力學規(guī)律與調控機理，開發(fā)出控制溴取代位和提高溴利用率的反應新工藝，使溴化丁基橡膠仲位溴選擇性由84.2%提升到97%。

　　硫化膠囊是輪胎制造成型的核心部件，對輪胎質量和成本有重要影響。目前國內產(chǎn)品的反復使用次數(shù)約450次，與國外先進水平相比尚有很大差距，也導致國內制造的輪胎比國外先進的雙B輪胎要差2～3個等級。

　　項目組針對星型支化丁基橡膠產(chǎn)品的結構特點，在加工理論上進行創(chuàng)新，研制出星型支化丁基橡膠耐高溫、曲撓的硫化膠囊配方，使其平均使用壽命提高15%以上，達到527次。針對輪胎滾動阻力、抗?jié)窕阅芎湍湍バ阅懿荒芡瑫r提高的“魔三角”問題，項目組通過建立橡膠及填料微觀結構與胎面膠滾動阻力、抗?jié)窕阅芎透蓾竦夭倏匦阅艿南嗷リP系，開發(fā)了胎面膠滾動阻力、抗?jié)窕阅艿呐浞狡胶庹{控技術，制備的225/55ZR16規(guī)格輪胎的滾動阻力和抗?jié)窕阅茈p雙達到B級要求。

　　我國合成橡膠工業(yè)歷經(jīng)50多年的發(fā)展，現(xiàn)已成為全球最大的生產(chǎn)和消費國，但我國合成橡膠工業(yè)“大而不強”，正處在轉型升級的“爬坡期”。

　　2017年，我國合成橡膠的年產(chǎn)能接近600萬噸，而年產(chǎn)量僅為355萬噸，年進口量超過100萬噸，主要膠種的對外依存度達28.5%。國內市場競爭白熱化，低檔次同質化競爭十分嚴重。

　　中國是世界輪胎第一生產(chǎn)大國。據(jù)統(tǒng)計，我國去年輪胎產(chǎn)量為9.26億條，出口量達到60%，但基本集中在E/D級等中低端產(chǎn)品，利潤微薄，與歐美發(fā)達國家的先進水平還有很大的差距。