巴陵石化己內(nèi)酰胺部10月份環(huán)己酮月產(chǎn)量再創(chuàng)新高，較歷史最高水平超出686噸，是上年同期產(chǎn)量的1.24倍，為己內(nèi)酰胺生產(chǎn)提供了原材保障，減少了采購成本支出。
　　年初以來，己內(nèi)酰胺生產(chǎn)的主要原料環(huán)己酮供應(yīng)吃緊，采購成本上升。對此，巴陵石化己內(nèi)酰胺部一方面優(yōu)化提升環(huán)己酮精制裝置的運行負(fù)荷，啟用老脫氫系統(tǒng)，深加工外購的環(huán)己醇，盡力減少環(huán)己酮外購量；另一方面盤活閑置資產(chǎn)，推進停工6年的環(huán)己烷氧化高壓裝置檢修消缺，8月上旬成功復(fù)產(chǎn)，日增產(chǎn)優(yōu)質(zhì)環(huán)己酮150噸以上。

　　針對環(huán)己酮車間兩套裝置同時運行的情形，己內(nèi)酰胺部強化“現(xiàn)場為王、服務(wù)現(xiàn)場”理念，從機關(guān)選派2名管理人員充實到該車間，并從其他車間抽調(diào)7名生產(chǎn)操作人員充實倒班一線。環(huán)己酮車間落實“主任負(fù)責(zé)制”，實行領(lǐng)導(dǎo)輪流跟班制，及時協(xié)調(diào)解決具體問題。

　　該部持續(xù)優(yōu)化復(fù)工的環(huán)己烷氧化高壓裝置運行，將循環(huán)量和通氣量的由開車初期的0.95提高至目前的1.05-1.1區(qū)間，有效提高了出料中的酮醇比例。為解決環(huán)己酮精制裝置高負(fù)荷工況下廢堿蒸發(fā)系統(tǒng)帶堿等問題，車間管理和技術(shù)人員創(chuàng)造性地提出改進措施，實施后效果良好。

　　該部制訂詳細(xì)的設(shè)備特護方案，操作人員每小時現(xiàn)場巡檢一次，詳細(xì)記錄關(guān)鍵設(shè)備壓縮機和氧化釜的運行情況。嚴(yán)格落實設(shè)備的停機、收料、清洗和檢維修程序，確保動設(shè)備及時備用。各班組開展查找整改現(xiàn)場“跑、冒、滴、漏”活動，先后查改泄漏點200多個，機泵切出消漏40多次，促進了裝置安穩(wěn)運行。