摘要：江西分宜發電廠670t/h循環流化床鍋爐為我國首臺具有自主知識產權的200MW級循環流化床鍋爐，型號HG－670／13.7－L˙PM19，由西安熱工院設計、哈爾濱鍋爐廠制造。該爐現有的噴鈣加尾部增濕脫硫系統的運行極不穩定，存在較多問題如：SO2折算濃度瞬時峰值和小時均值頻繁超標、SO2折算濃度小時均值存在漂零現象、運行中石灰石投放量大、尾部電除塵器前煙道下部氨水噴槍易被積灰堵塞噴嘴失效等。本文針對上述問題進行原因分析，并通過脫硫系統設備整治、運行優化調整等一系列措施，使得尾部增濕系統能退出運行保持備用，爐內噴鈣系統能完全滿足現行環保排放標準200mg/Nm³要求，脫硫系統運行的可靠性、經濟性顯著提高。

　　關鍵詞：循環流化床鍋爐；爐內脫硫；尾部增濕脫硫；優化運行調整

　　1前言

　　1.1鍋爐概況

　　江西分宜發電廠670t/h循環流化床鍋爐是我國首臺具有自主知識產權的國產670t/h循環流化床鍋爐，型號HG－670／13.7－L˙PM19，由西安熱工院設計、哈爾濱鍋爐廠制造。鍋爐由7大部分組成，分別為：大錐段結構的爐膛、四個直徑6.4米的高溫絕熱旋風分離器、非機械型單路自平衡式回料閥、對稱布置的四臺緊湊式分流回灰換熱器（外置床）、尾部對流煙道、管式空氣預熱器、滾筒冷渣器，鍋爐配有兩只容積為700立方的鋼制煤倉，布置四條給煤系統，采用兩側墻回料腿八點給煤方式，爐前煤倉里的煤經刮板給煤機輸送至位于爐膛兩側墻的高、低溫回料斜腿上的八個給煤口，與循環物料混合后送入燃燒室內燃燒。

　　1.2爐內噴鈣加尾部增濕脫硫系統概況

　　1.2.1爐內噴鈣系統：設計四套輸送系統，兩個容積為200立方的石灰石料倉，每兩套輸送系統共用一個料倉。每套輸送系統設置兩個入爐口，分為8個點將物料輸入爐內，每個入爐點分別對應一個返料腿。入爐口交叉對稱均勻分布于爐膛四周，使石灰石粉進入爐膛后迅速彌漫至整個爐膛與煙氣充分混合，提高脫硫反應效率，減少單套系統故障時影響整體的脫硫效果。

　　1.2.2尾部增濕系統：系統設置一個容積80立方20%的氨水儲存罐、一個容積11立方除鹽水儲存罐、一個容積31立方氨水緩沖罐，在氨水緩沖罐中由除鹽水將20%的氨水稀釋至2-5%的氨水溶液。電除塵器前的水平煙道及引風機后的煙道上各對應設一條主輸送管道，氨水溶液由氨水輸送泵送入主輸送管道進入鍋爐煙道噴射點，由分配箱分配至對應的噴槍，經噴槍霧化后的氨水溶液均勻在煙道中與煙氣充分混合，與煙氣中的SO2發生反應，從而去除煙氣中的SO2，輸送泵采用一運一備的形式。

　　1.3脫硫系統運行中出現的問題

　　爐內噴鈣加尾部增濕脫硫系統自2014年12月投產以來，雖然各項保護、自動及聯鎖均能夠投入，但仍存在以下問題：

　　a)SO2折算濃度小時均值頻繁超標（5個月70次）。

　　b)SO2折算濃度瞬時峰值超標頻次較高。

　　c)SO2折算濃度小時均值低于10mg/Nm³的漂零現象。

　　d)自動控制調節性能差，運行過程中石灰石投放量大，鈣硫比高達5%，脫硫成本高。

　　e)尾部電除塵器前煙道下部氨水噴槍易被積灰堵塞噴嘴失效。

　　f)3.6尾部增濕系統壓縮空氣耗量大（28Nm³/min），導致輸灰空氣壓機全部運行無備用空壓機存在運行隱患，影響除塵單耗上升0.1%。