導讀：我國環(huán)保企業(yè)借鑒日本MGGH工藝，并結合國內(nèi)燃煤電廠實際情況，將余熱利用和電除塵性能結合在一起，開發(fā)了適合我國的低低溫煙氣處理系統(tǒng)。目前，國內(nèi)在300MW、600MW、1000MW機組均已有低低溫煙氣處理系統(tǒng)的應用。

　　作為火電廠煙塵治理最主要設備的傳統(tǒng)電除塵器，面對燃煤電廠鍋爐排煙溫度高導致的煙氣體積流量增大、煙塵比電阻升高等突出問題，只能通過被動增加電除塵器比集塵面積、電場數(shù)目等方式提高電除塵效率。不但增加了成本，擴大了設備占地，且并未解決高比電阻粉塵的問題。

　　同時，濕法脫硫工藝在高效脫除硫氧化物污染物的同時，也造成脫硫后飽和煙氣在煙囪出口遇冷凝結形成“石膏雨”或“煙羽”，形成二次污染。為適應日益嚴格的火電廠煙塵治理要求，需要有效地解決此類問題。

　　低低溫煙氣處理系統(tǒng)（MGGH）作為一種新型高效的環(huán)保工藝系統(tǒng)，具有提高除塵效率，克服傳統(tǒng)GGH易堵塞和SO?泄露等問題，消除煙囪“煙羽”等環(huán)保節(jié)能的綜合優(yōu)點，符合我國發(fā)展綠色循環(huán)經(jīng)濟的要求，已獲得國內(nèi)包括環(huán)保企業(yè)、設計院、火力發(fā)電廠等單位的關注。

本文基于華能榆社電廠MGGH系統(tǒng)改造情況，在簡單介紹MGGH系統(tǒng)的同時，對于MGGH系統(tǒng)作為一種新工藝在運行過程中的幾個控制關鍵點進行探討，并提出參考意見。

　　1、MGGH技術應用背景及工藝原理

　　1.1應用背景

　　MGGH工藝路線源于日本為提高環(huán)保排放控制綜合要求，在原有電除塵+濕法煙氣脫硫工藝（單一除塵、脫硫工藝）的基礎上開發(fā)的，采用無泄漏管式水媒體加熱器的濕式石灰石-石膏法煙氣脫硫工藝。我國環(huán)保企業(yè)借鑒日本MGGH工藝，并結合國內(nèi)燃煤電廠實際情況，將余熱利用和電除塵性能結合在一起，開發(fā)了適合我國的低低溫煙氣處理系統(tǒng)。目前，國內(nèi)在300MW、600MW、1000MW機組均已有低低溫煙氣處理系統(tǒng)的應用。

　　1.2工藝原理

　　低低溫高效煙氣處理系統(tǒng)綜合應用煙氣余熱利用技術，通過熱回收器回收空預器出口煙氣余熱，使除塵器入口溫度由120～150℃降低至90～100℃。煙溫的降低促使粉塵比電阻相應降低，進而大幅提高除塵效率，并有效脫除煙氣中絕大部分的SO3，滿足低排放要求，節(jié)省濕法脫硫工藝耗水量，減少煙囪水汽的排放。熱回收器回收的熱量由熱媒體運輸至煙氣再加熱器，將脫硫出口煙氣溫度由約50℃升高到80℃左右，從而避免煙囪降落液滴，減輕煙囪腐蝕，提高煙氣排放抬升高度，消除“煙羽”視覺污染。

　　2、工程及改造方案

　　華能榆社電廠2×300MW機組原有爐后煙氣治理路線為脫硝+預除塵器+循環(huán)流化床干法煙氣脫硫+脫硫電除塵器，因現(xiàn)有2臺300MW發(fā)電機組燃用煤質為含硫量較高的中高硫煤（含硫量約在2%左右），經(jīng)過現(xiàn)有的脫硫裝置后的2臺機組SO?出口排放濃度400mg/Nm3。同時脫硫電除塵器受電除塵器本身效率所限（原除塵系統(tǒng)按粉塵排放標準100mg/Nm3進行設計），粉塵排放濃度約100mg/Nm3，不能滿足最新環(huán)保要求。而且由于機組運行多年老化等原因，空預器出口的排煙溫度可達到150℃，較高的排煙溫度更進一步造成除塵器、脫硫系統(tǒng)實際運行工況偏離設計工況，造成煙囪出口排放超標。為了滿足排放標準，廠方需對煙氣治理設備進行升級改造。

　　廠方首先考慮對于原脫硫系統(tǒng)進行改造，按“一爐一塔”的方案新建兩套石灰石-石膏濕法脫硫系統(tǒng)，但濕法脫硫系統(tǒng)必須配套GGH或濕煙囪，而考慮到傳統(tǒng)GGH固有的缺點及濕煙囪改造成本高的問題，廠方最終決定采用低低溫高效燃煤煙氣處理系統(tǒng)+石灰石-石膏濕法脫硫系統(tǒng)，同步對原有預除塵器+脫硫電除塵器進行提效改造，對原有設備進行技術升級。