高橋石化聚醚裝置加強源頭治理和精細管理，從2013年起，廢危物呈兩位數的速率下降，目前，整個裝置廢危物比2013年減少三分之二。
    聚醚裝置于2013年建立由作業部部長掛帥，裝置長和各專業組組長、科研骨干組成的攻關小組，研究減廢工作現狀、改進手段，確保廢危物減量化年年有進步。
    過去取樣實施敞開式人工作業，一些取出的物料中會進入灰塵導致廢液產生或需要重新加工。裝置取樣點眾多，年積月累，形成了一定的廢危物量。
    回收利用時小桶倒大桶，容易掉落物料，成為廢液，污染環境。
    作業部自己設計了獲得國家專利的密閉取樣器，在50多個取樣點安裝，實現取樣過程的密閉化、物料回饋系統自動化，不但消除了敞開式取樣導致的物料污染，成為廢液，而且自動輸回多出物料，減少了人工取樣時小桶換大桶導致的多余操作過程和勞務。
    作業部開展減少氮氣消耗和降低裝置過濾時間等技術攻關，提升了裝置運行效能，減少了廢危物的產生。
    作業部完善廢渣入庫作業的管理和檢查，安排專人對廢渣全過程加強管理，由裝置長、HSE管理人員對廢渣入庫作業進行雙重檢查、簽字，確保廢液處理的規范化，避免了過去廢渣處理作業粗放，廢物中混入部分可回用成品導致的浪費現象。
    操作人員提高精細操作水平，確保運行全過程平穩，減少運行波動，減少脫水、吸料等作業過程中的誤操作，以防止廢料的產生。
    組織有關人員加強對泄漏情況的巡檢，及時消除了泄漏點，防止了流出裝置廢液的產生。
    一系列的技術改進措施，廢危物減量從源頭上得到了治理，從本質上減少了廢危物產生。
    20萬噸/年聚醚裝置廢危物以年平均兩位數的速率下降，2013年聚醚危廢物產生160噸，2014年降至140噸，2015年更降至60噸。2016年至今，危廢物又從去年的5噸/月下降到3-4噸/月。