日前，上海石化在390萬噸/年渣油加氫裝置檢修后的開車過程中，對催化劑硫化方式進行改進，不僅消除了原先硫化方式存在的環境污染風險，更為同類裝置改進催化劑硫化工藝提供了經驗。
    　據了解，催化劑硫化是渣油加氫裝置開車過程中的一項關鍵作業，以柴油或者蠟油為介質將硫化劑送入裝滿催化劑的反應器中，對催化劑進行激活，使其具有活性。為避免比重較輕的硫化油并入系統引發下游催化裝置產生操作波動，一般送往罐區處理。然而，由于硫化油在高壓狀態下富含溶解氫和硫化氫，在處理中，因壓力迅速降低，會快速釋放出來，存在環境污染風險。
   　 如何既能保證下游催化裝置平穩運行，又能消除潛在的環境風險？
  　  上海石化渣油加氫裝置的管理人員和技術人員進行了初步討論，確定了初步的優化方向。此后，他們又與石科院聯系，對方案可行性進行論證，編制詳細的操作和應急處置方案。
    　在裝置開始硫化作業后，他們根據方案，將硫化介質改成常減壓裝置減二線蠟油，硫化結束后，硫化油被分成三個階段并入到渣油加氫裝置分餾部分，實現回用，從而減輕對下游催化裝置的影響。
    　改進后結果顯示，由于常減壓裝置減二線蠟油硫含量較高，整個硫化升溫過程系統內硫化氫濃度始終處于高濃度穩定狀態，一方面降低了硫化劑使用量，一方面也提高了硫化氫穿透反應器速度，縮短了硫化時間。