噸液氨綜合能耗僅為其他工藝35%~40%

    6月8日，洪澤銀珠化工科技有限公司蜜胺（三聚氰胺）項目一期工程即年產5萬噸三聚氰胺及配套的氨碳分離裝置投產慶典儀式在江蘇洪澤縣舉行，標志著世界首套完全利用三聚氰胺裝置尾氣和副產低品位蒸汽生產液氨和二氧化碳的氨碳分離新技術實現工業化。

　　6月2日，該蜜胺聯合裝置化工投料試車一次成功并平穩運行，至6月8日，已產出三聚氰胺750余噸，液氨700余噸。該氨碳分離新技術具有投資省、能耗低、品質高、質量穩定等優點，其尾氣處理在全球率先采用了具有完全自主知識產權的節能型氨碳分離專利新工藝，氨碳分離所需蒸汽全部取自于三聚氰胺生產過程中的工藝廢熱，噸液氨綜合能耗僅為現有其他蜜胺尾氣氨碳分離工藝的35%~40%，所產液氨不僅無油而且鐵離子含量低于1ppm，可直接滿足各種高端需求。

　　洪澤銀珠化工科技有限公司年產5萬噸三聚氰胺及配套的氨碳分離裝置，是公司首期規劃建設的“年產5萬噸三聚氰胺、15萬噸純堿、15萬噸氯化銨資源綜合利用循環經濟項目”的主體工程，由四川金象賽瑞化工股份有限公司和江蘇銀珠化工集團共同投資興建。該裝置是在金象公司2009年5月自主開發成功的、具有國際領先水平的節能節資型氣相淬冷法生產工藝基礎上，進一步優化設計，建成投產的國內第四套同等規模裝置。至此，四川金象公司三聚氰胺總產能已達30萬噸/年，位居全球之冠。

　　據不完全統計，我國現有三聚氰胺生產企業100余家，年生產能力近180萬噸，75%的產能采用氣相淬冷法生產工藝。大多數氣相淬冷法三聚氰胺生產廠家的尾氣處理裝置工藝落后、設備簡陋、污染大、能耗高、產品附加值低。據業內人士分析，該節能型氨碳分離專利新技術工業化成功，將對我國三聚氰胺企業布局和行業的良性發展產生深遠影響。